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橡膠磨具常見廢品及預防措施

一、裂紋起泡
產生原因:結合劑或成型料混合不均勻;成型料內揮發物過多,或含有反應過激成分,在硫化中放熱反應過劇烈,大量反應物排出;硫化溫度過高,硫化時間過短,引起硫化反應過劇烈,大量氣體排出;裝爐容量過大,反應放熱過多,爐內溫度過高。
預防措施:結合劑或成型料要均勻混合;盡可能減少使用易產生揮發物或反應過激的配合劑類型;嚴格控制硫化溫度,按曲線升溫硫化;按工藝規定合理裝爐;硫化卡緊螺栓,冷卻卸模。

二、起層
產生原因:出片前型料預熱不一致(壓料不均勻),尤其新舊料粘結不好;料片粘有油,水,滑石粉等隔離物;緊固螺栓不牢。
預防措施:出片前:型料預熱要充分,均勻,新舊料要分別壓軟,再均勻壓合;除掉料片(壓料時)上的隔離物,再均勻壓合后出片,上緊螺栓。

三、不平衡
產生原因:成型料混合不均勻;出片時輥距不平行;成型攤料,攪料,刮料不均勻;壓機的壓頭,轉盤,模具偏斜。
預防措施:均勻混料;出片時,使輥距平行;攤、攪、刮料等必須均勻;檢查并調整壓頭,轉盤及模具使之平行。

四、組織不均
產生原因:成型料混合不均勻,游離砂較多;成型料不松散,有料團;成型操作不當,投、攤、攪、搗、刮料不均勻;墊鐵選擇不合適。
預防措施:增強結合劑對磨粒的粘結性,均勻混料;成型前將料篩松;加強成型操作,使型料在模內均勻分布;緩慢加壓,適當保壓或多次加壓,合理使用墊鐵。

五、變形膨脹
產生原因:新舊料搭配不當;新舊料預熱(壓料)不均勻;硫化托板尺寸小,裝垛方法不當;成型料早期硫化(自硫) 預防措施:新舊料按規定合理搭配并均勻壓合;硫化托板必須大于毛坯外徑約10mm;不使混料及預熱(壓料)溫度過高。

六、強度低
產生原因:配方設計不合理;粗粒度磨粒與結合劑結合強度低;料溫度,產生早期硫化;料的均勻性差,磨粒分布不均;硫化欠硫或過硫。
預防措施:優選原材料及配比;對粗粒度砂輪適當填加填充砂;按規定控制料溫;加強混料均勻性;嚴格控制硫化溫度。

七、夾雜
產生原因:設備、工程、料箱及操作周圍環境,工作服等勞保用品不潔凈;原材料運輸、保管中混入雜質;結合劑混煉中,操作不當而產生的配合劑粒子等。 預防措施:操作前,嚴格清掃,確認無夾雜因素,方可操作;加強原材料的運輸保管,使用前應過篩;結合劑混煉中,勿使膠脫輥及過早翻割。

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